Op 29 november 2016 vond een baanbrekende gebeurtenis plaats, hoewel niet door iedereen opgemerkt: de beruchte vierde krachtbron van de kerncentrale van Tsjernobyl werd afgesloten met een boogvormige roestvrijstalen schaal, waardoor de verspreiding van schadelijke radio-emissies werd geblokkeerd.. Daarvoor, in de afgelopen tien jaar, stond de eerste "schuilplaats" die na het ongeval was geïnstalleerd op instorten. Het was nogal primitief: gemaakt van beton en metalen constructies - het werd in recordtijd opgetrokken, van mei tot november 1986. Toen, onmiddellijk na de explosie, waren snelheid en efficiëntie de belangrijkste: de structuur, die onmiddellijk de bijnaam "sarcofaag" kreeg, werd ontworpen voor maximaal twintig jaar.
Pas in 2007, nadat de formele "houdbaarheid" van de oude structuur was verstreken, tekende het nieuw opgerichte bedrijf Novarka - een consortium van de Franse firma's Vinci en Bouygues - een contract voor de bouw van een "New Safe Confinement": zo'n naam op de bijeenkomst van de "Big Seven" in 1997 jaar gaf het "Plan voor de uitvoering van maatregelen bij de Shelter om zijn milieuveiligheid te waarborgen."
De geschiedenis van het project van de nieuwe sarcofaag voor Tsjernobyl is een van die waarin de bedachtzaamheid van technische constructies en de hoogste kwaliteit van materialen de sleutel tot succes worden.
Het woord 'opsluiting' (Engelse 'opsluiting') is niet toevallig gekozen: het benadrukt dat de nieuwe sarcofaag zich afsnijdt van de buitenwereld en niet alleen stralingsstraling 'vasthoudt', maar ook die negatieve effecten die vast radioactief afval heeft: er zijn duizenden tonnen van hen in de Shelter. Dit was de belangrijkste vereiste in de taakomschrijving van het project. Daarnaast was het noodzakelijk om de afbraaksnelheid van de bestaande gewapende betonnen schil onder invloed van atmosferische invloeden te verminderen; om zijn structuren te versterken om instortingen te voorkomen, wat onvermijdelijk de vorming van radioactief stof met zich meebrengt; bieden de mogelijkheid om de meest onstabiele elementen op afstand te ontmantelen. En terwijl ze op zoek waren naar financiering, ontdekte een speciale Europese commissie, die het werk van de finalisten van de eerder gehouden architectuurwedstrijd zorgvuldig had bestudeerd, dat er onder hen een project is dat in alle opzichten geschikt is - en zelfs superieur.
Het ontwerp van de beweegbare boog werd voorgesteld door de Engelsman David Haslwood van het Manchester bureau of Design Group Partnership. Het originele ontwerp dat door David was uitgevonden, maakte niet alleen demontage op afstand mogelijk: de boog zelf kon op afstand worden gemonteerd, waardoor de risico's van contact van werknemers met de besmette locatie tot een minimum werden beperkt. De boog moest op een veilige afstand worden gemonteerd en dan gewoon "bewegen", waarbij hij de oude sarcofaag volledig bedekte. Bovendien zou het na de installatie en afstelling van de apparatuur geleidelijk mogelijk zijn om zowel de oude Shelter als wat er nog over was van de vierde krachtbron volledig te demonteren.
Novarka heeft dit idee herwerkt tot een afgerond werkproject en in 2008 begon de voorbereidende fase. Het gebied op een afstand van ongeveer 30 meter van de bestaande sarcofaag - de locatie voor de installatie van de boog - werd vrijgemaakt, 400 betonnen en 400 stalen palen werden de grond in geslagen, loopgraven werden voorbereid om de boog te verplaatsen en de hele site was gevuld met beton. Op 13 februari 2012 begon de bouw van de hoofdstructuur.
Veel bedrijven namen deel aan de aanbesteding voor de constructie van het dak van de sarcofaag, maar nadat alle tests waren geslaagd en de technische oplossingen voor de coating waren gepresenteerd, werd een Duits bedrijf als winnaar erkend.
KALZIP®, een wereldberoemd bedrijf met hoofdkantoor in Koblenz, bekend om zijn exclusieve projecten over de hele wereld, evenals in Rusland, Kazachstan en Wit-Rusland. KALZIP® Is een naadsysteem van geprofileerde platen met een grondig ontwikkelde fabricagetechnologie, inclusief de nodige berekeningen van het draagvermogen van constructies, computerondersteunde ontwikkeling van tekeningen en specificaties.
Voor de buitenschaal van de sarcofaag werd het KALZIP-naadsysteem gebruikt®, voor het interieur - een paneelsysteem. De buitenschaal is gemaakt van gelegeerd roestvrij staal EN 1.4404, de binnenste is gemaakt van EN 1.4301. Speciaal voor dit project zijn echter roestvrijstalen composities ontwikkeld.
Geprofileerde platen en panelen volgens KALZIP-systemen® werden rechtstreeks op de bouwplaats vervaardigd op mobiele KALZIP-rolvormmachines®geleverd op de site vanuit Duitsland. In totaal voltooiden de medewerkers van het bedrijf de profilering van 86.000 m2 metaal voor de buitenschil en 80.000 m2 voor de binnenste.
Het feit dat dit het eerste project van het bedrijf KALZIP is, getuigt van de uitzonderlijke aard van het object en de verantwoordelijkheid van het bedrijf - de leverancier van materiaal en technologie.® gemaakt van roestvrij staal (daarvoor werkte ze altijd met aluminium), en daarom KALZIP ontwerpers voor stalen profilering® ontwikkelde speciale machines: hun testen met profilering van een proefpartij platen werden in Engeland uitgevoerd in aanwezigheid van de klant van de sarcofaag.
Aan het project en de schil zelf werden hoge eisen gesteld, vooral met betrekking tot de constructieve stabiliteit van de gehele constructie als geheel en de brandwerendheid van de toegepaste materialen. Immers, na de definitieve installatie van het containment boven de reactor zijn reparatiewerkzaamheden uitgesloten. Daarom moesten potentiële leveranciers het systeem testen op allerlei weersomstandigheden. Bijvoorbeeld het testen van de dakbedekking van een klasse 3 tornado (en dit zijn ladingen van 11 kN / m² - als een tornado met een snelheid tot 332 km / u).
In het gevouwen KALZIP-systeem® geprofileerde platen worden in elkaar geklikt - en om aan de tornadovoorwaarde te voldoen, hebben de ontwerpers van het bedrijf een nieuw type verbindingsclip uitgevonden, die een tweemaal zo hoge belasting weerstond in een trektest - 22 kN / m²!
Een unieke boogconstructie met een totaal gewicht van 29 duizend ton, een breedte van 257 meter, een lengte van 150 meter en een hoogte van 109 meter is echt een technisch wonder. En het punt is niet alleen dat het de grootste beweegbare metalen constructie in de geschiedenis is geworden. De technologie van de montage en installatie verdient een speciale vermelding, waarbij in feite geen enkele bouwer de Shelter dichterbij dan 30 meter naderde.
De boog is in twee stappen samengesteld uit geprefabriceerde modulaire metalen constructies, die met clips en scharnieren met elkaar zijn verbonden. Dat is de reden waarom ze, toen ze helemaal aan het begin de bovenkant van de eerste helft van de boog monteerden, er een aantal modules aan beide kanten aan toevoegden en de hele constructie optilden met kranen - de zijmodules namen een bijna verticale positie in, doorgaand de radiusbocht. Daarna werd het frame bedekt met roestvrijstalen platen - en was het tijd om de volgende modules te bevestigen.
Sommigen van hen waren voorgemonteerd met elektromechanische, ventilatie- en klimatologische apparatuur: een bepaalde vochtigheid en temperatuur zullen in de boog worden gehandhaafd om de oude sarcofaag te "behouden". En er zal een elektromechanica nodig zijn om op afstand toegang te krijgen tot alles wat in de "opsluiting" is opgesloten.
Nadat de helft van de boog klaar was, kwam het moment van "shift": de kranen brachten hem nog dichter naar de sarcofaag, naar de "wachtruimte". In de lege ruimte begonnen ze het tweede deel van de boog te monteren, om vervolgens de eerste te "terugdraaien" en tenslotte beide helften met elkaar te verbinden, waarbij de holtes werden onthuld met roestvrijstalen platen.
Video van de site
novarka.com
Het debuggen van de apparatuur zal naar verwachting nog een jaar duren. De plechtige beweging heeft echter plaatsgevonden, de boog staat al op de plek die hem is toegewezen - en zal zeker honderd jaar blijven staan.
KALZIP® [email protected]
Verkoopmanager Rusland en Eurazië +49261 98 34241
Verkoopdirecteur Export +49261 98 34211
